در دوره آموزش تراش CNC ، دانش آموزان هنوز در عملکرد دستگاه های CNC تسلط ندارند. بنابراین ، آنها اغلب در طول پردازش و بهره برداری از ابزار صرفنظر می کنند و باعث آسیب رساندن به ابزار ، ضایعات قطعه کار و کارتریج های ابزار می شوند. و دارنده ابزار برقی ، به طور جدی روی دقت ابزار دستگاه تأثیر می گذارد و حتی به عملگر آسیب می زند.
با توسعه علم و فناوری به ویژه کاربرد گسترده یک سری نرم افزار شبیه سازی کنترل عددی مانند Yulong ، دانش آموزان می توانند با استفاده از نرم افزار شبیه سازی برای برنامه ریزی ابزارهای دستگاه کنترل عددی ، استفاده از پانل بهره برداری ، تنظیم ابزار ، درست و صحیح نرم افزار قبل از عمل واقعی ماشین سازی و سایر تمرین های شبیه سازی.
از طریق شبیه سازی مجازی می توانید خطاهای برنامه نویسی و تنظیم ابزار را به طور مؤثر بررسی کنید و همچنین برخورد و خطرات احتمالی را بررسی کنید. بهبود فن آوری عملکرد دستگاه CNC دانش آموز و حفظ ایمنی ابزار و تجهیزات دستگاه بسیار مهم است. اما آیا این برنامه بررسی شبیه سازی را گذرانده است ، آیا می توانید با خیال راحت برنامه ماشینکاری اتوماتیک را مستقیماً روی ابزار دستگاه CNC اجرا کنید؟ جواب این است: "نه".
از طریق شبیه سازی مجازی ، عمدتاً رعایت صحت کلی کانتور ماشین کاری و مسیر ماشین ابزار ، و برخی از جزئیات خاص پردازش ، مانند اینکه آیا مقدار برش معقول است ، تنظیم ابزار و ورودی پارامتر صحیح است ، فقط می تواند در ماشینکاری واقعی تجربه کنید. بنابراین ، پردازش روی ابزار دستگاه باید از قبل نیز جلوگیری شود ، و خطرات پنهان مانند "برخورد" باید با دقت و به موقع کشف و اصلاح شوند تا آنها را از طریق پردازش قطعه اول از بین ببرید. این مقاله با اجرای پردازش خودکار آغاز می شود و در مورد روش ها و اقدامات پیشگیری از برخورد در عملیات خاص صحبت می شود.
"سه ، دو ، یک توقف" ماشینکاری CNC ماشین آلات به سادگی می تواند به سه وظیفه اصلی خلاصه شود: برنامه نویسی ، تنظیم ابزار و ماشینکاری اتوماتیک. صحت برنامه نویسی ، صحیح بودن مقدار برش انتخاب شده ، تنظیم دقیق ابزار یا ورودی پارامتر ، در پردازش خودکار منعکس می شود. به منظور جلوگیری از بروز حوادث ایمنی ، کلید پیاده سازی پردازش خودکار اولین مورد است که به طور معمول "پردازش برش آزمایشی اول" خوانده می شود و عوامل خطای پنهان را کشف و تصحیح می کند.
بنابراین ، لازم است "در هنگام انجام پردازش اتوماتیک ،" سه دید دو و یک توقف "را برای جلوگیری از برخورد و سایر حوادث ایمنی و اطمینان از کیفیت پردازش انجام دهید. "سه نگاه" شامل موارد زیر است:
نگاهی به برنامه بیندازید. ابتدا ببینید که آیا نام برنامه صحیح است یا خیر. بسیاری از برنامه ها در سیستم ذخیره می شوند. نام برنامه های اجرا شده توسط دستگاه را با دقت بررسی کنید. اگر نام برنامه نادرست باشد ، نام برنامه ای که باید اجرا شود باید در حالت خودکار فراخوانده شود ، و نام برنامه ای که اکنون توسط سیستم فعلی اجرا می شود باید در یک منطقه خاص روی صفحه نمایش داده شود. سپس به بخش برنامه نگاه کنید. بخش برنامه فعلی ماشینکاری بر روی صفحه نمایش داده می شود. با نگاهی به بخش برنامه می توانید تشخیص دهید که آیا این جمله صحیح و مطابق با فناوری پردازش فعلی است. می توانید یاد بگیرید که آیا هدف از پردازش بخش فعلی مطابق با اجرای دستگاه با تماشای بخش برنامه فعلی است. هدف از پردازش این پاراگراف سازگار است. اگر مشخص شود که موقعیت ابزار اشتباه است یا جهت حرکت ابزار متناسب با هدف بلوک نیست ، اجرای آن باید بلافاصله متوقف شود ، سپس تنظیم مجدد شود ، ابزار را به صورت دستی به دور از قطعه کار بکشید و سپس علت آن را بیابید. خطا
نگاه دوم به مختصات قطعه کار. صفحه نمایش مختصات سیستم مختصات ابزار فعلی دستگاه ، مختصات سیستم مختصات قطعه کار و مقادیر دیگر را نشان می دهد. در حین اجرای ماشینکاری اتوماتیک ، مقادیر مختصات قطعه کار نمایش داده شده و مقادیر باقی مانده را روی آن تمرکز کنید. مقدار مختصات قطعه کار موقعیت نوک ابزار نسبت به قطعه کار است و مقدار باقی مانده فاصله باقی مانده از نوک ابزار تا نقطه هدف بلوک است.
نگاه سوم به موقعیت تیغه. کانتور ساخته شده توسط ابزار دستگاه CNC مسیر مورد نیاز نوک ابزار است. نگاهی به موقعیت نوک ابزار ، موقعیت نوک ابزار نسبت به قطعه کار است.
"سه دیدگاه" در فرآیند پردازش یکنواخت است. به خصوص ، مختصات نمایش داده شده قطعه کار و موقعیت های نوک ابزار باید همزمان مشاهده شود تا ببینید که آیا موقعیت نوک ابزار با مختصات قطعه کار واقعی ، فاصله بین نوک ابزار تا قطعه کار و مقدار باقی مانده نمایش داده می شود یا خیر. اگر هماهنگ باشد ، با قطعه کار یا چاک برخورد نمی کند.
اگر موقعیت نوک ابزار با مقدار نمایش داده شده مطابقت ندارد ، بلافاصله اجرای برنامه را متوقف کنید ، سپس تنظیم مجدد ، توقف و خروج از ابزار را انجام داده و علت خطا را بررسی و تحلیل کنید.
"دو ضرورت" و دیگری باید در یک مرحله واحد اجرا شود. ابزارهای دستگاه CNC یک تابع اجرای یک بخش "SBL" دارند. در حین اجرای ماشینکاری اتوماتیک ، عمل ماشینکاری پس از هر بار اجرای یک بلوک به حالت تعلیق در می آید. برای ادامه اجرای برنامه ، دوباره کلید شروع چرخه را فشار دهید تا به بلوک بعدی ادامه دهید. از طریق اجرای تک قطعه ، به اپراتور فرصت کافی داده می شود تا در برنامه ، مختصات و نوک چاقو را بررسی کند تا از برخورد ناشی از خطاهای برنامه جلوگیری کند. به خصوص هنگام تغییر ابزار ، به این نکته توجه کنید که آیا ابزار چرخش به نقطه تغییر ابزار جمع می شود و اینکه آیا با قطعه کار برخورد خواهد کرد یا چاک.
دوم ، بزرگنمایی کم. کنترل پنل ابزار دستگاه CNC دارای دکمه یا کلیدهای تنظیم سرعت تغذیه است. بزرگنمایی کم عمدتاً برای کاهش نرخ خوراک ابزار در هنگام پردازش است. در اینجا میزان خوراک G00 به ویژه تأکید می شود. با استفاده از سیستم Fanac به عنوان نمونه ، در پردازش قطعه اول نوک ابزار از قطعه کار فاصله دارد و می توان سریع برداشت را روی "100٪" تنظیم کرد. وقتی ابزار به تدریج به قطعه کار نزدیک می شود ، نادیده گرفتن سریع باید روی کلید "25٪" یا "F0" باشد. سرعت تغذیه ابزار را کاهش دهید ، برای اپراتور مناسب است که مشاهده کند و مقایسه کند که آیا موقعیت نوک ابزار مطابق با مختصات نمایش داده شده یا مقدار باقی مانده برای جلوگیری از برخورد است.
هنگامی که G01 تغذیه می کند ، ابتدا دستگیره override را به صفر بپیچانید و سپس به آرامی آن را رها کنید تا سرعت افزایش یابد. در عین حال ، شرایط ابزار ، تراشه و سطح قطعه کار را رعایت کنید ، و هر زمان که خواستید تنظیم کنید. به خصوص برای پردازش سوراخ داخلی باید از جهت نادرست ورود یا جمع کردن ابزار یا پدیده برش یا برخورد جلوگیری کرد. "یک توقف" با دقت می گوید که باید چندین مکث در فرایند پردازش خودکار وجود داشته باشد. با مکث ، اپراتور می تواند آمادگی ذهنی کافی برای مشاهده و مقایسه موقعیت نوک ابزار و نمایش مختصات صفحه نمایش داشته باشد ، به خصوص هنگامی که تراشه ها روی قطعه کار یا ابزار زخمی شده اند ، می توانند کلید توقف چرخه را فشار دهند تا از این کار جلوگیری شود. خطاها در حین کار به دلیل سردرگمی. "سه نقطه و یک خط" "سه نقطه و یک خط" محتوای اصلی برای تعیین مسیر پردازش در برنامه نویسی است. "سه نقطه" نقطه شروع ، نقطه شروع کانتور و نقطه پایان کانتور است. "یک خط" خط کانتور برای پردازش است (همانطور که نشان داده شده است). با استناد به سیستم Fanac ، به عنوان مثال ، ماشینکاری کانتورهای بیرونی ، نقطه شروع نقطه شروع فرآیند برش ابزار است. هنگام برنامه نویسی ، G00 به سرعت به این نقطه می رسد و ماشین کاری G01 را شروع می کند. بسیاری از دانش آموزان از G71 ، G72 ، G73 ، G92 و سایر دستورالعمل های چرخه استفاده می کنند تا نقطه شروع را به طور غیر منطقی تنظیم کنند. در نتیجه ، ابزار و قطعه کار در طی فرآیند جمع آوری آسیب دیده و باعث ایجاد خطر می شود. بنابراین ، تنظیم نقطه شروع باید صحیح باشد ، نقطه شروع باید خارج از محدوده قطعه کار خالی باشد ، مختصات X از خالی 2 میلی متر و مختصات Z از 2 تا 3 میلی متر فراتر از قسمت انتهایی خالی باشد. . اگر خطای اندازه خالی نسبتاً بزرگ است ، این نکته باید از محدوده خالی دورتر باشد تا از برخورد سریع ابزار با قطعه کاری در هنگام پیشبرد ابزار G00 جلوگیری شود. نقطه شروع کانتور با پارامتر P در چرخه های ماشینکاری G71 و G73 مطابقت دارد. در این بلوک فقط مختصات X نوشته شده است و سیستم به مختصات Z پیش فرض می کند. در اجرای ماشینکاری ، ابزار باید به صورت عمودی در خارج از کانتور پایین بیاید ، در غیر این صورت یک زنگ خطای برنامه در حین اجرای سیستم رخ می دهد. انتهای کانتور در چرخه ماشینکاری با پارامتر Q مطابقت دارد. مختصات X این نقطه باید از قطر خالی بزرگتر یا مساوی باشد ، اما باید از مختصات X نقطه شروع ماشینکاری کوچکتر باشد ، در غیر این صورت هنگام عقب نشینی G71 یک برش یا حتی تصادف تصادف اتفاق می افتد. . مختصات Z نقطه انتهایی باید سمت چپ پایان طرح باشد. رابطه بین نقاط شروع و انتهای کانتور با نقطه شروع. نقاط شروع و انتهای کانتور به چپ و راست می رود و X بالا و پایین می رود. نقطه شروع خارج از محدوده خالی است. جهت X بالاتر از نقطه پایان کانتور و نقطه شروع کانتور با جهت Z است. مهم نیست که چه نوع سیستم CNC یا چرخه برش مختلفی وجود دارد ، باید موقعیت این سه نقطه مورد توجه قرار گیرد و برای جلوگیری از بروز مشکلات هنگام پردازش ، به دقت آنالیز شود. "خط اول" خط از نقطه شروع تا نقطه پایانی است. دستورالعمل های G01 ، G02 و G03 عمدتاً برای تهیه برنامه های پردازش مربوطه مطابق با هر عنصر هندسی جداگانه (یعنی خطوط مستقیم ، خطوط مورب ، قوس ها و غیره) استفاده می شود تا یک برنامه پردازش تشکیل شود. هر برنامه بلوک برنامه است. در تهیه برنامه پردازش باید از حداقل تعداد بخش های برنامه برای پردازش قسمت استفاده شود. این می تواند برنامه را مختصر کند ، احتمال خطا را کاهش دهد و کارایی برنامه نویسی را بهبود بخشد. از آنجایی که دستگاههای تراش CNC عموماً وظایف عملیات درون یابی خطی و دایره ای را دارند ، علاوه بر منحنی های غیر دایره ای ، می توان تعداد بلوک ها را از هر برنامه تعیین شده توسط عناصر هندسی تشکیل دهنده قسمت ، یعنی مسیر فرآیند بدست آورد. در این زمان باید حداقل برنامه مورد استفاده در نظر گرفته شود. اصل تهیه پاراگراف. دستور صحیح G را انتخاب کنید. شکل خط کانتور باید به صورت یک طرفه افزایش یا کاهش یابد (ماشین کاری سوراخ داخلی). در جهت X معمولاً از چرخه ماشینکاری G71 استفاده می شود. بنابراین ، شکل خط کانتور باید به صورت یک طرفه به صورت یک طرفه در حال افزایش باشد. از طریق شبیه سازی مشاهده می شود که چرخه G71 حفره را تشخیص نمی دهد ، هر چقدر شکل مقعر عمق داشته باشد ، آخرین ابزار معلوم می شود. در صورت استفاده از چاقوی تیز ، عمق برخی از شیارهای زیرپوستی کوچک کمتر از 2 میلی متر است که می توان مستقیماً ماشین کاری کرد. در غیر این صورت حفره باید جدا شود ، جداگانه برنامه ریزی شود و ابزاری جداگانه انتخاب و پردازش شود. اگر کانتور قطعه کار یک قدم مستقیم دارد ، توجه داشته باشید که در چرخه G71 ، به طور کلی هیچ کمک هزینه ای در جهت Z وجود ندارد تا از برش یا خسته کننده ابزار در چرخه G70 جلوگیری شود. اگر دقت ابعادی مرحله زیاد باشد ، حاشیه 0.2 ～ 0.3 میلی متر در برنامه نویسی کانتور محفوظ است و پردازش سطح مرحله به طور جداگانه می تواند انجام شود تا از صحت ابعادی و دقت سطح قطعه کار اطمینان حاصل شود. پس از وارد کردن برنامه "یک مکمل و سه تنظیم" ، پارامترهای ابزار دستگاه و سیستم مختصات قطعه کار را از طریق تنظیم ابزار "بگویید". در طی مراحل تنظیم ابزار ، لازم است از عوامل زیر در اثر برخورد یا زباله در هنگام پردازش جلوگیری شود: یکی ارتفاع نصب ابزار است ، یعنی ابزار خیلی زیاد یا خیلی پایین نصب شده است ، و نوک ابزار با آن مطابقت ندارد. مرکز چرخش قطعه کار؛ دوم خطای اندازه گیری برش آزمایشی است ، به خصوص این اندازه گیری قطر سوراخ داخلی است. سوم خطا در فرآیند ورودی پارامتر است ، برای مثال ، پارامترهای ابزار T1 به طور نادرست وارد موقعیت پارامتر ابزار T2 می شوند. چهارم انتخاب غیر منطقی مقدار برش و ضعف سطح ضعیف قطعه کار است. پنجمین روش اندازه ورودی است: به طور کلی ، هنگام برنامه ریزی اکثر انحرافات بصورت یکنواخت ، بجای ابعاد یکنواخت مستقیماً ابعاد اصلی را وارد کنید و مقدار میانی انحراف های بعدی را وارد کنید. ششم ، مشکلی با ابزار ماشین (ریلی) وجود دارد. "یک مکمل" به این معنی است که پس از تراز ابزار ، مقدار جبران X در پارامترهای ابزار توسط 0.5 تا 1 میلی متر یا بیشتر جبران می شود (ماشینکاری کانتور خارجی به عنوان نمونه). به طور کلی ، افست جهت Z اندازه را مجاز نمی کند. سیستم Fanac CNC می تواند به طور مستقیم از کلید نرم افزاری "+ ورودی" در زیر صفحه نمایش استفاده کند تا 0.5 ~ 1 میلی متر را جبران کند. زیمنس 802C همچنین می تواند از فرمان افست G158 برای جبران اندازه استفاده کند و سپس پردازش خودکار را انجام دهد. پس از پردازش قسمت اول "سه تنظیم" ، ابعاد هر مرحله ، خطای سر و سر و غیره را به طور دقیق اندازه گیری کرده و تفاوت یا کمک هزینه را به عنوان پایه جبران ابزار جبران ابزار و سپس "یک تنظیم" محاسبه کنید. پارامترهای ابزار را رها کنید و دوباره مقدار را جبران کنید. اندازه مختصات برنامه "دو لحظه" برای خطای اندازه اندازه و پارامتر جبران ابزار برای اطمینان از اندازه پردازش قابل حل نیست. مقدار برش "سه تنظیم" (سرعت اسپیندل ، سرعت تغذیه ، عمق برش) با توجه به غلبه بر هنگام پردازش تنظیم می شود. سپس یک یا دو چرخه پایان را دوباره انجام دهید ، که می تواند مانع از تولید زباله شود و از کیفیت پردازش اطمینان حاصل کند.
